Il Sistema Produttivo Toyota
I sistemi di produzione tradizionali non rispondono più alle esigenze della produttività e agli imperativi della flessibilità.
In Giappone da oltre 40 anni Toyota ha immaginato, sviluppato e diffuso un sistema che risponde a queste esigenze il “tps” denominato in occidente “lean manufactoring”, per capire la filosofia lean manufactoring è fondamentale conoscere il contrasto tra valore aggiunto e spreco o “muda” in giapponese. I muda sono ciò che il vostro cliente non paga ossia gli sprechi che si anno durante la produzione. Il valore aggiunto rappresenta ciò che il vostro cliente
accetta di pagare ossia le operazioni di assemblaggio.
Il lean manufactoring si prefigge pertanto come principale obiettivo l’eliminazione dei sette sprechi, in questo sistema il bordo linea è prioritario dato che l’assemblaggio è nello stabilimento il luogo di creazione del valore
aggiunto.
Lungo una linea di produzione la priorità deve essere data al tempo dedicato all’assemblaggio e dalla messa a portata di mano dei pezzi di cui l’operatore ha bisogno. Per ottenere questo risultato la prima fase consiste nell’ imballare i pezzi in piccole scatole movimentatili manualmente, queste permetteranno una messa a disposizione dei pezzi là dove l’operatore ne ha bisogno per eseguire il proprio lavoro d’assemblaggio, eliminando qualsiasi tipo di attesa e
spostamento inutile. La logistica è al servizio della postazione di lavoro. La seconda fase della nuova logistica consiste nel creare “supermercati” meno ingombranti dei pallettizatori e dei loro grandi contenenti. I supermercati dinamici, interamente regolabili e modulabili sono perfettamente adatti a questa nuova logistica lean di flusso continuo e come potete immaginare fanno risparmiare un notevole spazio.
Poi per recarci fino al bordo linea, l’operazione successiva consiste nel cambiare mezzo trasporto. Il trenino, più flessibile, rapido e sicuro del carrello elevatore, anche molto più economico, trasporta soltanto ciò che sarà necessario agli operatori nei minuti che seguono.
L’aumento della frequenza delle consegne, che segue il principio della metro ha come conseguenze immediate l’accelerazione del flusso, quindi la riduzione delle scorte. Per ridurre le attese e gli spostamenti inutili nella linea di produzione la fase successiva consiste nel creare rack dinamici specifici per il bordo linea o “flow rack”.
Questi permettono una forte riduzione
Il Sistema Produttivo Toyota 2 degli spazi utilizzati e anche il regolare rifornimento delle postazioni di lavoro fino alle mani degli operatori.
Facendo così tutto arriva nel posto giusto al momento giusto e con un’ergonomia ideale grazie alla flessibilità lean tech.
Nel caso dovessi trasportare altri pezzi che richiede una presa diversa lean tech permetterà di creare sistemi personalizzati, ciò si chiama fabbricazione allo stretto
necessario.
La flessibilità di lean tech permette la rapida applicazione della creatività, si tratta
dell’attuazione di una dinamica permanente di riduzione dei muda, la dinamica “Kaizen”, l’aumento continuo della produttività a piccoli passi.
Utilizzando le zone liberate grazie all’utilizzo dei flow rack è possibile incorporare nuovi prodotti nella linea, quindi di assemblare vari modelli sulla stessa linea per piccoli lotti.
Queste linee flessibili permettono di standardizzare il lavoro e di concentrarsi sulle operazioni di assemblaggio. L’ arrivo del materiale nello stabilimento elimina numerosi sprechi. La principale conseguenza della logistica lean consiste nella riduzione dei muda scorte trasporto e sovrapproduzione nello stabilimento e che evita una notevole immobilizzazione dei capitali.
Queste risorse finanziarie supplementari possono essere assegnate a obiettivi strategici come ricerca, marketing e servizi commerciali. Fino a oggi il lean manufactoring è l’unico sistema comprovato in termini di produttività
di Michele Casamassima
Ceo MFC Group
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