Introduzione alla Lean Production
Uno dei metodi principali per aumentare l’utile di un’azienda è eliminare gli sprechi.
In quest’ottica la produzione snella, in inglese “lean production” introdotto alcuni
decenni fa dalla Toyota è una possibile soluzione.
I cinque principi guida sono
definire il valore dal punto di vista del cliente cioè cosa il cliente è veramente
disposto a pagare. Poi identificare il flusso di valore, cioè identificare l’insieme di
azioni che portano a realizzare il prodotto il servizio e quindi focalizzarsi su questo.
Poi far fluire tutte le attività, ovvero tutto deve realizzarsi per processi e non per
funzioni senza soste e senza interruzioni.
Poi impostare le attività secondo la logica
“pool” e non la logica “push”, ovvero realizzare un’attività solo quando il processo a
valle lo richieda, quindi evitare appunto lo spreco in produzione. Infine per seguire
la perfezione tramite i continui cambiamenti cioè fare il “kaizen”, parola che deriva
da dal giapponese e che viene da “kai”, cioè cambiamento e miglioramento unito a
“zen” che significa migliore.
Il concetto chiave è limitare l’inutile ed eliminare il
superfluo, dunque maggiore guadagno per l’azienda e minore fatica per i lavoratori.
L’argomento è molto vasto e per introdurlo facciamo una veloce carrellata di come
si può applicare praticamente questo metodo. Gli strumenti principali della lean
production sono la gestione a vista, le settimane kite gen, il layout a celle di lavoro,
le misure a prova di stupido, il cartellone kanban e la manutenzione preventiva.
Ne esistono anche altre ma queste sono le principali per quanto riguarda la gestione a vista. Sostanzialmente questo riguarda la gestione dell’ordine, quindi bisogna innanzitutto separare quello che non serve da quello che serve, poi sistemare e mettere in ordine pulire standardizzare questo processo di ordine e sostenerlo nel tempo.
Il fatto che appunto che si dica “gestione a vista” è proprio perché si tende a
gestire l’ordine in modo che sia visibile, in maniera che se sopraggiunge del
disordine ce ne si accorga subito. Inoltre le settimane “kaizen” sono un altro
strumento molto interessante per questo sistema.
Questo evento avviene nell’arco
di una settimana, dove si riuniscono alcune delle principali funzioni dell’azienda,
compreso anche qualche operaio e si fanno delle sessioni di brainstorming per
risolvere i principali problemi della realtà produttiva. Sempre in quella settimana si
trovano delle soluzioni, si sperimentano e quindi poi si introducono
successivamente.
Il layout a cella invece è il lavoro incentrato sulla logica
dell’ergonomia, perché chiaramente facendo un esempio è impensabile che un
operaio per prendere un attrezzo debba fare il giro della fabbrica, quindi la
postazione di lavoro deve essere ben progettata. Le misure a prova di stupido
invece riguardano la progettazione delle varie soluzioni presenti che devono tener
conto anche del fatto che un operaio possa essere distratto, per cui
tendenzialmente tutto deve essere fatto in maniera che sia automatico e sia
mpossibile sbagliare.
Il cartellone kanban invece riguarda una gestione della
produzione, attraverso un cartellone che rende più visuale, più semplice e più
veloce capire il processo creativo come sta andando. Infine la manutenzione
preventiva nell’ottica però della della lean production riguarda quattro fasi, cioè
pulizia, lubrificazione, serraggio e ispezione.
Quindi i traguardi raggiunti solitamente con questo sistema sono l’aumento della produttività, la diminuzione dei tempi di produzione, la diminuzione degli scarti e degli errori, la diminuzione fino al 90 per cento delle scorte di magazzino nell’ambito delle realtà produttive
di Michele Casamassima
Ceo MFC Group